Какой материал подходит для поворотного подшипника? как выбрать

Материал поворотного подшипника напрямую определяет производительность и срок службы подшипника. В настоящее время основная конструкция подшипника на рынке в основном изготовлена из подшипниковой стали, которая обладает характеристиками коррозионной стойкости и стабильности. Конечно, помимо подшипниковой стали, существуют и металлические материалы, такие как алюминиевый сплав или медь. Кроме того, уплотнительное кольцо и сепаратор подшипника могут отличаться от материала корпуса подшипника. Следующие производители опорно-поворотных устройств расскажут, какие материалы подходят для опорно-поворотных устройств.

Какой материал подходит для поворотного подшипника

slewing bearing

1. Материал колец и тел качения

На раннем этапе для поворотного подшипника использовалась сталь 45#, от которой постепенно отказались на более позднем этапе из-за плохих характеристик модуляции. В настоящее время в более распространенной технологии обработки тела качения опорно-поворотного устройства изготавливаются из углеродисто-хромовой подшипниковой стали, которая полностью закалена. Марка изготавливается из стали ГХ15 или ГХ15SiMn; кольцо опорно-поворотного устройства изготовлено из стали с поверхностной закалкой и из стали 50Mn, если нет особых требований. Но иногда клиенты также выбирают другие марки стали, такие как 42CrMo, 40Cr и т. д. Ниже представлены характеристики этих марок стали.

(1) 42CrMo представляет собой высокоуглеродистую сталь с хорошими свойствами закалки и отпуска и свойствами закалки и является идеальным материалом для опорно-поворотных устройств.

(2) 50Mn обладает хорошей прокаливаемостью и также является отличным выбором для опорно-поворотных устройств.

(3) 40Cr также хорош с точки зрения механических свойств и все еще находится на стадии исследования и применения.

(4) Можно выбрать малый поворотный подшипник GCr15, но фрезерование и сверление в процессе затруднительны из-за полной закалки, поэтому обычно не рекомендуется.

2. Материал клетки

Сепараторы опорно-поворотных устройств бывают цельными, сегментными, дистанционно-блочными и другими конструктивными формами. Типы материалов сепаратора: сепаратор из мягкой стали из нержавеющей стали, сепаратор из бакелита/пластика (нейлона), сепаратор из латуни/бронзы/алюминиевого сплава и т. д. Тип распорного блока изготовлен из полиамидной смолы 1010, литого алюминиевого сплава ZL102 и т. д.

Характеристики сепараторов подшипников из различных материалов следующие:

(1) Стальной сепаратор подшипника: часто изготавливается из листов углеродистой стали 08 и 10 методом холодной штамповки. Обычно используемые материалы стальных сепараторов: 20, 30, 45, 0Cr18Ni9, 1Cr18Ni9Ti, 40CrNiMo, ML15, ML20 и т. д., которые обычно используются в сепараторах подшипников, с прочными и долговечными характеристиками.

(2) Сепаратор подшипника из цветного металла: в отличие от стали, цветной металл имеет свои особые свойства. Например, алюминиевый сплав имеет характеристики низкой плотности, хорошей теплопроводности и хорошей коррозионной стойкости; медный сплав обладает хорошей теплопроводностью, малым коэффициентом трения, хорошей формуемостью и высокой рабочей температурой; Цинк-алюминиевый сплав имеет преимущества низкой стоимости, низкой плотности и отличных характеристик.

(3) Неметаллический сепаратор: материалы неметаллического сепаратора в основном включают полимеры и их композитные материалы, в том числе нейлон, фенольную ленту, ПТФЭ и т. д. Полимерный материал обладает хорошей прочностью и эластичностью, что может эффективно снизить нагрев и износ подшипник.

3. Материал уплотнительного кольца

Материалы, используемые для уплотнений подшипников, обычно представляют собой широко используемые уплотнительные материалы, в основном в том числе: нитриловый каучук, силиконовый каучук, фторкаучук, каучук EPDM, фторбутадиеновый каучук, ПТФЭ, полиуретановый каучук, акриловый каучук, анаэробный клей и т. д.

Материал уплотнительного кольца опорно-поворотного устройства изготовлен из маслостойкой резины или резины NBR. Гидрогенизированный нитриловый каучук обладает лучшей маслостойкостью, чем нитрильный каучук, но если вы не слишком требовательны к маслостойкости, используйте нитриловый каучук, потому что гидрогенизированный нитриловый каучук относительно дорог. Нитрильный каучук также обладает определенной устойчивостью к кислотам и щелочам. Однако если требования к маслостойкости и кислото- и щелочестойкости выше, следует выбирать силикагель, но цена его выше.

Slewing Bearings

Как выбрать материал поворотного подшипника

Редактор анализирует материалы, используемые в опорно-поворотном устройстве, исходя из текущего уровня технологии производства опорно-поворотного устройства.

1. Материал тела качения: тело качения обычно изготавливается из GCr15SiMn.

2. Материал кольца: 50Mn используется для кольца поворотного подшипника, но иногда используется 42CrMo для удовлетворения потребностей хозяина в специальных приложениях.

3. Материал клетки: Существуют различные типы клеток, такие как цельный тип, сегментный тип, тип изоляционного блока и так далее. Цельный или сегментированный фиксатор изготовлен из стали 20# или литого алюминиевого сплава ZL102. В фиксаторе распорного блока используется полиамидная смола 1010, литой алюминиевый сплав ZL102 или алюминиевая бронза QA110-3-1.5.

4. Материал уплотнительного кольца: для поворотного подшипника следует выбирать маслостойкую резину, фторсодержащую резину, маслостойкое нитриловое резиновое уплотнительное кольцо. Зазор поворотного подшипника в основном используется для компенсации ошибки изготовления и ошибки установки опорных частей поворотного подшипника и соответствующих деталей узла узла, чтобы обеспечить нормальное использование подшипника. В зависимости от типа конструкции/класса допуска поворотного подшипника и диаметра делительной окружности группы тел качения значение зазора или предварительное вмешательство поворотного подшипника.

Вышеизложенное представляет собой введение производителя поворотного подшипника о том, какой материал подходит для поворотного подшипника. Материалы подшипника, упомянутые редактором Longda, подходят для поворотного подшипника, но конкретные условия использования и требования к производительности могут иметь разные требования к материалу подшипника. Пожалуйста, выберите в соответствии с реальной ситуацией.

Какие факторы влияют на срок службы опорно-поворотного устройства

На срок службы поворотного подшипника влияет множество факторов. Различные условия работы, разные материалы и разные типы подшипников влияют на срок службы подшипника. По этой причине срок службы не является стандартизированным числом, а зависит от материалов, процессов и уровней производства во время производства. , а также метод использования во время использования, условия обслуживания и смазки и другие факторы всесторонне определяются.

Каков срок службы опорно-поворотного устройства в целом?

В зависимости от материала подшипника, сборки, посадки с допуском, смазки и других факторов срок службы поворотного подшипника при нормальных условиях составляет от 10 000 до 192 000 часов. Мы обычно говорим, что срок службы подшипников также различен для разных типов подшипников.

Как и обычные подшипники, срок службы подшипника относится к отказу использования, такому как точечная коррозия, растрескивание и т. Д., Которые не могут нормально работать. Для подшипников шпинделя, прецизионных подшипников и т. д., которые требуют высокой точности, когда точность вращения подшипника не соответствует требованиям, он выйдет из строя, но это далеко от стандарта отказа обычных подшипников. Таким образом, это также является причиной разного срока службы опорно-поворотного подшипника.

Факторы, влияющие на срок службы опорно-поворотных устройств

Slewing Bearings

1. Производственные факторы

(1) Конструкция: совместимы ли диаметр, количество, толщина стенки кольца, эффективная длина контакта качения, плотность, радианы и размер контактной поверхности дорожки качения подшипника с соответствующим оборудованием.

(2) Материал: мартенсит в закаленной стали, примеси в стали, химический состав, газ, трещины и т. д., в процессе производства подшипников влияние материала на качество подшипника представляет собой тяжелую травму, которая не может быть компенсированы технологией на более позднем этапе.

(3) Производство: в процессе производства опорно-поворотных устройств твердость деталей подшипника, металлографическая структура подшипника, поверхностные ожоги, удары и царапины, шероховатость, плохая группировка деталей, точность производства, зазор подшипника, чистота, остаточный магнетизм и остаточное напряжение деталей. на рабочей поверхности повлияет на срок службы подшипника, а влияние на производственный процесс аналогично врожденной проблеме качества. Подшипник с дефектами, изготовленный в тех же условиях работы, имеет меньший срок службы, чем стандартный и квалифицированный подшипник.

slewing bearings

2. Используйте факторы

(1) Выбор: с точки зрения выбора, такого как нагрузка на подшипник, твердость, рабочая среда и т. д., хорошая конструкция подшипника сначала позволит подшипнику достичь верхнего предела теоретического срока службы.

(2) Сборка: точность установки подшипника, степень прилегания вала подшипника к отверстию седла, выбор каждой детали, размер, форма и точность положения, выбор инструментов для сборки и чистота установки. . Примешиваются ли примеси, включая положение сборки и сборку каждой детали. Зазор, размер предварительного натяга, выбор смазочного материала и количество заполнения и т. д.

(3) Рабочая среда: рабочая температура и чистота рабочей среды влияют на срок службы подшипника. Если подшипник используется в суровых условиях или в условиях высокой температуры, высокой температуры, низкой температуры и холода, это может повлиять на производительность и производительность подшипника. Определенное влияние оказывает срок службы.

(4) Нагрузка: каждый подшипник имеет номинальную нагрузку во время производства, и существует диапазон нагрузки, которую подшипник выдерживает во время работы, то есть состояние напряжения. Если он превышает этот диапазон для длительной работы с перегрузкой, это может привести к серьезному повреждению работы подшипника. влияния, что, в свою очередь, влияет на срок службы.

(5) Смазка: смазка подшипника является ключевым фактором для уменьшения трения между различными частями подшипника и уменьшения возникновения повреждений и деформации. По этой причине правильность, своевременная и разумная смазка подшипника окажет определенное влияние на срок службы подшипника.

Вышеизложенный мой ответ о том, как долго в целом срок службы поворотных подшипников. Фактически, если вы хотите продлить срок службы подшипника, вам нужно только сделать правильный выбор и сборку, поддерживать хорошие условия труда и использовать правильное техническое обслуживание и смазочное масло. Добавка может увеличить срок службы подшипника

Сколько градусов обычно не может превышать температура поворотного подшипника? Решения для перегрева

Температура поворотного подшипника напрямую влияет на то, нормально ли работает подшипник. Если температура подшипника слишком высока, это может напрямую отражать неисправность подшипника, что напрямую влияет на производительность машины. Итак, сколько градусов обычно не может превышать температура поворотного подшипника?

В нормальных условиях температура опорно-поворотного устройства не должна превышать 70℃, поскольку допустимая температура консистентной смазки опорно-поворотного устройства должна быть менее 80℃. Давайте посмотрим на нормальный температурный диапазон поворотного подшипника и на то, как решить проблему, если температура слишком высока.

slewing bearing

1. Нормальный диапазон температуры поворотного подшипника

Температура поворотного подшипника в основном ограничивается жаропрочной температурой подшипниковой стали, сепаратора, уплотнительного материала и смазки, и, как правило, рабочая температура поворотного подшипника не должна превышать 95 ℃. Вышеупомянутая температура опорно-поворотного устройства не должна превышать 70°C и рассчитывается исходя из срока службы смазки. Если рабочая температура повысится на 15°C, срок службы смазки сократится вдвое. Среди температурных пределов термостойкости некоторых материалов, влияющих на температуру поворотного подшипника, термостойкая температура смазки ниже, поэтому это верхний предел.

Нормальная рабочая температура, которую могут выдерживать обычные подшипники, составляет от 40 до 70 градусов Цельсия, но идеальная рабочая температура поворотных подшипников должна быть в диапазоне 40-60 градусов Цельсия. Опорно-поворотный подшипник, используемый в условиях низких температур, может использоваться в условиях вакуума. Выбор низкотемпературного подшипника не влияет на рабочие характеристики подшипника, и его также можно нормально использовать при минус 60 ℃.

Температура поверхности поворотного подшипника: когда подшипник работает в указанных рабочих условиях, температура внешней поверхности встроенного подшипника не должна быть выше температуры транспортируемой среды на 20 ℃, а верхний предел температура не должна быть выше 80℃. Превышение температуры внешней поверхности подшипника, установленного снаружи, не должно превышать температуру окружающей среды на 40°С. Температура не выше 80℃.

Температура окружающей среды поворотного стола: повышение температуры подшипника не должно превышать температуру окружающей среды 35°C, а верхний предел температуры не должен превышать 75°C.

Поняв, сколько градусов обычно не может превышать температура поворотного подшипника, давайте посмотрим, как мы можем решить проблему, когда температура опорно-поворотного подшипника слишком высока.

Slewing Bearings

2. Решение проблемы высокой температуры поворотного подшипника

Высокая температура часто свидетельствует о том, что подшипник находится в ненормальном состоянии. Высокие температуры также вредны для смазки подшипников. Иногда перегрев подшипника может быть связан со смазкой в подшипнике. Если подшипник непрерывно вращается в течение длительного времени при температуре выше 125°C, срок службы подшипника сократится. К факторам, вызывающим высокую температуру подшипников, относятся: недостаток или избыток смазки, смазочные материалы. Внутри есть примеси, нагрузка слишком велика, кольцо подшипника повреждено, зазор недостаточен, высокое трение вызвано сальником и т. д. Решение проблемы высокой температуры поворотного подшипника:

(1) Отрегулируйте количество впрыскиваемой смазки

Слишком много или слишком мало смазки приведет к ненормальной температуре подшипника. Слишком мало смазки для подшипников не сможет смазать подшипник, что приведет к внутреннему износу подшипника и повышению температуры. В то же время слишком большое количество смазки для подшипников также может привести к аномальному нагреву подшипника. Поэтому количество впрыскиваемой смазки для подшипников должно быть скорректировано.

(2) Замените смазку

Смешивание различных типов смазки может привести к ее ухудшению и агломерации, что повлияет на эффективность смазки и вызовет нагрев подшипника. Если смазка загрязнена внешней пылью, это также может разрушить смазку подшипников и вызвать повышение температуры. Подходящую смазку для подшипников следует своевременно заменять. , и хорошо позаботьтесь о защите от влаги и пыли.

(3) Капитальный ремонт системы охлаждения

Если трубопровод подшипника заблокирован, температура масла на входе и температура обратной воды превышают стандартные, или охладитель не подходит для охлаждающего эффекта, температура подшипника будет слишком высокой. В это время его следует вовремя заменить или параллельно установить новый кулер. Осевой вытяжной вентилятор также должен проверять изоляцию и уплотнение основного цилиндра.

(4) Проверьте муфту

Если ни одна из вышеперечисленных проблем не возникает, необходимо проверить муфту. Тепловое расширение оборудования во время работы также следует учитывать при выравнивании осевого вытяжного вентилятора и гидравлической муфты. Сторона крыльчатки вытяжного вентилятора расширяется из-за тепла, и корпус подшипника поднимается; при работе гидромуфты температура повышается, корпус подшипника расширяется, а подшипник поднимается, поэтому при центровке мотор должен быть выше, а размер зарезервированного количества зависит от характеристик оборудования и зависит от режима работы температурные параметры.

Вышеизложенное является причиной слишком высокой температуры подшипника. Измерение температуры подшипника также может помочь нам вовремя выявить возможные проблемы с подшипником. Следовательно, необходимо постоянно измерять температуру подшипника, будь то измерение самого подшипника или других ключевых деталей. Если условия эксплуатации не меняются, все изменения температуры могут свидетельствовать о неисправности.

Каковы процессы обработки поверхности крепежных деталей с опорно-поворотными устройствами? Как выбрать?

Все мы знаем, что поворотные подшипники также нуждаются в крепежных элементах. Крепежные детали — это широко используемые механические детали для соединения и фиксации механического оборудования и различных деталей. Они подходят для всех слоев общества. Из-за их более высокой стандартизации, серии и степени обобщения тип крепежных изделий, отвечающих соответствующим стандартам, мы также называем стандартными крепежными элементами, также называемыми стандартными деталями. Давайте взглянем на процесс обработки поверхности и наиболее часто используемые материалы крепежных деталей поворотных подшипников.

Процесс обработки поверхности опорно-поворотных креплений

Slewing Bearings

1. Гальванопокрытие

Поверхность гальванопокрытия черного и армейского зеленого цвета. Это обычно используемое покрытие для коммерческих крепежных изделий. Он дешев и подвержен водородному охрупчиванию в процессе производства. Как правило, болты класса выше 10.9 обычно не оцинковываются. Стабильность силы затяжки плохая и нестабильная, и, как правило, нет необходимости соединять важные детали.

2. Окисление и почернение

Как производится чернение поворотного подшипника? Чернение + промасливание — очень популярное покрытие для промышленных креплений, и цена дешевая. Однако время выдержки короткое, а испытание в нейтральном солевом тумане может длиться только от 3 до 5 часов в присутствии масла, и оно скоро заржавеет, если масла нет. Более того, постоянство крутящего момента и усилия предварительной затяжки окисленных черных деталей плохое. Если ее необходимо улучшить, можно нанести смазку на внутреннюю резьбу во время сборки, а затем скрутить.

3. Гальваническое хромирование

Гальванический хром относительно стабилен в атмосфере, обладает хорошей износостойкостью, высокой твердостью и не легко меняет цвет. , хромированные крепежные детали будут использоваться только в том случае, если прочность нержавеющей стали недостаточна для удовлетворения потребностей в креплении.

4. Посеребренный никелированный

Серебряное покрытие может предотвратить коррозию и одновременно смазать крепеж. Из-за высокой стоимости серебрение обычно используется только для гаек, а не для болтов. Серебро легко окисляется, поэтому легко теряет свой блеск на воздухе, но оно работает при температуре 1600 градусов в китайском стиле, поэтому посеребренные детали часто используются в условиях высокой температуры.

Никелированные крепежные детали обладают хорошей антикоррозийной и электрической проводимостью и часто используются в местах, где требуется электрическая проводимость, например, в клеммах автомобильных аккумуляторов.

5. Гальванический кадмий

Кадмиевое покрытие обладает хорошей коррозионной стойкостью, особенно в морской атмосферной среде, коррозионная стойкость лучше, чем у других видов обработки поверхности. Себестоимость в 15-20 раз выше, чем у гальванического цинкования, а стоимость относительно высока. Как правило, он используется только в специальных отраслях, таких как платформы для бурения нефтяных скважин и крепеж для самолетов HNA, где требуются высокие антикоррозионные характеристики.

6. Цинк

Шерардизация представляет собой твердое металлургическое термодиффузионное покрытие из порошка цинка. Его однородность хорошая, и можно получить равномерный слой в резьбе и глухом отверстии. Толщина покрытия составляет 10~110 мкм, а погрешность можно контролировать в пределах 10%. Его прочность сцепления с подложкой и антикоррозийные свойства заключаются в цинковом покрытии, он не загрязняет окружающую среду и безвреден во время обработки.

slewing bearings

Как выбрать опорно-поворотный крепеж

Поскольку крепежные детали подшипников поворота используются в обычном оборудовании, обычная электрооцинкованная и окисленная черная обработка могут удовлетворить потребности; при наличии требований к твердости и износостойкости крепежа или рабочей температуре можно выбрать посеребрение или электрохромирование; Если влажность рабочей среды высока и требуется антикоррозийная защита крепежных изделий, можно выбрать процессы Dacromet, цинкования и гальванического покрытия кадмием; если требуются токопроводящие характеристики крепежа, можно выбрать никелированные технологические крепежи.

Специфические характеристики и преимущества процесса обработки поверхности вышеупомянутых крепежных элементов с опорно-поворотным устройством были четко представлены. Вы можете сделать разумный выбор в соответствии с экологическими требованиями адаптированной техники и характеристиками оборудования.

Почему опорно-поворотные подшипники должны быть отожжены? Цель отжига и тип процесса

Почему опорно-поворотные подшипники должны быть отожжены? На самом деле, отжиг опорно-поворотного подшипника представляет собой процесс термической обработки подшипников. Как правило, металл подшипника нагревают до определенной температуры и поддерживают в течение определенного периода времени, а затем металл охлаждают с подходящей скоростью. Этот метод повышает ударную вязкость подшипниковой стали. , Уменьшите твердость подшипника и остаточное напряжение, чтобы уменьшить вероятность деформации и трещин, а также повысить стабильность материала подшипника.
​​
Почему опорно-поворотные подшипники должны быть отожжены?

Slewing Bearings​​
Цель отжига опорно-поворотного устройства может быть по трем причинам:
​​
1. Процесс отжига может снизить твердость подшипниковой стали, улучшить пластичность и облегчить последующую резку и деформацию.

2. Отжиг может измельчать зерна материала подшипника, устранять структурные дефекты, вызванные литьем, ковкой и сваркой подшипника, выравнивать структуру и состав стали, а также улучшать характеристики стали для подготовки к более позднему нагреву. лечение.

3. Процесс отжига может устранить внутреннее напряжение в стали и предотвратить или уменьшить возможность деформации и растрескивания подшипника. В одном случае процесс отжига предназначен не только для отжига металлических материалов, но и для неметаллических материалов. После понимания того, почему опорно-поворотные подшипники следует отжигать, следующий редактор представит типы процессов отжига опорно-поворотных устройств. На самом деле существует много типов процессов отжига, и процессы, применимые к разным стальным конструкциям, также различны.

Тип процесса отжига для поворотного подшипника


​​
1. Рекристаллизационный отжиг

Рекристаллизационный отжиг, также называемый полным отжигом, представляет собой процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом аустенизируется, а затем медленно охлаждается или останавливается в состоянии, близком к равновесному. Температура нагрева углеродистой стали обычно составляет Ac3+ (30–50 ℃); легированная сталь Ac3+(500~70℃); время выдержки зависит от марки стали, размеров заготовки, количества установленной печи, выбранной модели оборудования и т. д. определяются факторы. Чтобы переохлажденный аустенит претерпел перлитное превращение, охлаждение рекристаллизационного отжига должно быть медленным, а печь охлаждается примерно до 500 ℃ и охлаждается воздухом.

Этот процесс отжига в основном используется для поковок, отливок и горячекатаных профилей из доэвтектоидной стали, как правило, из среднеуглеродистой стали и конструкционной стали из низко- и среднеуглеродистых сплавов, а иногда и для их сварных компонентов; он не пригоден для заэвтектоидной стали. Поскольку рекристаллизационный отжиг заэвтектоидной стали необходимо нагревать выше Acm, при медленном охлаждении цементит выделяется по границам аустенитных зерен и распределяется в виде сетки, в результате чего повышается хрупкость материала, оставляя скрытые опасности термической обработки.

2. Равномерный отжиг

Равномерный отжиг, также известный как диффузионный отжиг, предназначен для уменьшения сегрегации химического состава металлической отливки или поковки и неоднородности структуры. Его нагревают до высокой температуры, выдерживают длительное время, а затем медленно охлаждают для гомогенизации химического состава и структуры. Цель процесса отжига. Температура нагрева гомогенизирующего отжига обычно составляет Ac3+ (150-200 ℃), то есть 1050-1150 ℃, а время выдержки обычно составляет 10-15 часов, чтобы обеспечить полное осуществление диффузии и цель устранения или уменьшения неравномерного состава или структуры велика. Из-за высокой температуры нагрева, длительного времени и крупных зерен диффузионного отжига рекристаллизационный отжиг или нормализация должны выполняться после диффузионного отжига для повторного уточнения структуры.

3. Неполный отжиг

Неполный отжиг представляет собой процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом нагревают до температуры между Ac1 и Ac3 для достижения неполной аустенизации с последующим медленным охлаждением. Неполный отжиг в основном подходит для поковок и деталей качения из средне- и высокоуглеродистой и низколегированной стали. Его целью является уточнение структуры и снижение твердости.

4. Отжиг для снятия напряжения

Одной из основных причин, по которой поворотные подшипники следует отжигать, является процесс отжига для устранения остаточных напряжений, вызванных обработкой пластической деформацией, сваркой и т. д. и существующих в отливке. После ковки, литья, сварки и резки внутри заготовки возникает внутреннее напряжение. Если это не устранить вовремя, заготовка будет деформироваться во время обработки и использования, что повлияет на точность заготовки. Очень важно использовать отжиг для снятия напряжения, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее во время обработки.

5. Изотермический отжиг

Изотермический отжиг заключается в том, чтобы нагреть сталь или заготовку до определенной температуры и выдержать ее в течение определенного периода времени, затем быстро охладить до определенной температуры в диапазоне температур перлита и выдержать изотермически, чтобы аустенит превратился в перлитно- тип структуры, а затем в воздухе. Процесс отжига со средним охлаждением.

Этот процесс подходит для среднеуглеродистой стали и низколегированной стали, и его целью является улучшение структуры и снижение твердости. Температуру нагрева доэвтектоидной стали Ac3+(30~50)℃, а температуру нагрева заэвтектоидной стали Ac3+(20~40)℃, выдерживают ее определенное время и проводят изотермическое превращение с охлаждением печи до незначительного ниже температуры Ar3, а затем с воздушным охлаждением. . Структура и твердость изотермического отжига более однородны, чем при кристаллизационном отжиге.

6. Сфероидизирующий отжиг

Сфероидизирующий отжиг представляет собой процесс отжига для сфероидизации карбидов в стали. Его нагревают на 20-30°С выше Ac1, выдерживают некоторое время, а затем медленно охлаждают до получения структуры сферических или зернистых карбидов, равномерно распределенных по ферритовой матрице.

Сфероидизирующий отжиг в основном используется для заэвтектоидной стали и легированной инструментальной стали (например, режущие инструменты, измерительные инструменты, формы и подшипники и т. д. для всех марок стали). Его цель состоит в основном в снижении твердости, улучшении обрабатываемости и подготовке к последующей закалке. Существует множество методов процесса сфероидизирующего отжига, и два наиболее часто используемых процесса — это обычный сфероидизирующий отжиг и изотермический сфероидизирующий отжиг. По сравнению с обычными методами отжига сфероидизирующий отжиг может не только сократить цикл, но и сделать сфероидизированную структуру однородной, а также строго контролировать твердость после отжига.

7. Рекристаллизационный отжиг

Рекристаллизационный отжиг также называют промежуточным отжигом. Это процесс термической обработки, при котором металл после холодной деформации нагревают выше температуры рекристаллизации и выдерживают в течение соответствующего времени для рекристаллизации деформированных зерен в однородные равноосные зерна для устранения деформационного упрочнения и остаточного напряжения.

Вышеизложенное представляет собой введение причин, по которым поворотный подшипник должен быть отожжен. Он также включает типы процессов отжига и их соответствующие характеристики и введение в процесс. Я надеюсь помочь вам получить более четкое представление о процессе отжига. Кроме того, наша компания производит опорно-поворотные устройства, опорно-поворотные устройства и поворотные приводы различных типов и точности. Если у вас есть какие-либо потребности, пожалуйста, не стесняйтесь спрашивать.

Зачем протравливать поворотный подшипник? Процесс травления

В нашем производственном процессе процесс очистки и обезжиривания металлических деталей и замачивания их в кислотном растворе обычно называется травлением. Подшипники тоже нужно протравить, так зачем же протравливать опорно-поворотные устройства?

Есть две основные цели: одна — удалить оксидную окалину или заусенцы на поверхности металла путем травления, а вторая — травление, чтобы проверить дефекты поверхности металла, чтобы увидеть, есть ли ожоговая коррозия. Редактор Lunda познакомит вас с конкретным процессом протравливания поворотных подшипников.

Назначение травления опорно-поворотных устройств

slewing bearings

1. Очистка поверхности: используйте травление или химическую очистку для очистки поверхности подшипника, например, травление перед гальваникой, травление перед фосфатированием, травление для удаления заусенцев оксидной пленки и т. Д. Используйте травильную жидкость, чтобы выбрать холодное травление или горячее травление в зависимости от состояния металлическая поверхность. Он широко используется для удаления окалины с поверхности клетки.

2. Проверка травления: используйте травление для проверки дефектов поверхности подшипников, что называется проверкой травления или ожоговой коррозии. Это своего рода метод обнаружения, обычно используемый при холодном травлении азотной кислотой. Если на металлической поверхности есть трещины, обезуглероживание, отслоение, ожоги и другие дефекты, это может проявиться холодным травлением. В зарубежных странах эта технология контроля травления часто классифицируется как метод неразрушающего контроля (без контроля). Большинство отечественных заводов используют этот метод проверки для выявления дефектов поверхности.

В соответствии с различными целями применения, требованиями обработки и различным сырьем, выберите правильную технологию травления и используйте соответствующий процесс травления (включая выбор кислотного раствора, ингибитора коррозии, этапы процесса, время травления и т. Д.), А также специальное травление. Персонал проводит операции и проверки, чтобы гарантировать эффект травления и качество подшипниковой продукции. Давайте посмотрим, как работает травление с помощью редактора Ronda.

Технологический процесс травления поворотных подшипников

slewing bearings

1. Подготовка перед травлением: подшипниковые детали перед травлением необходимо очистить, поверхность не должна быть загрязнена маслом, магнитным порошком, пылью и т. Д .; если поверхность сильно заржавела, ее нужно очистить от ржавчины, а затем протравить.

2. Процесс травления:

(1) Поместите подшипник в раствор для очистки металла, чтобы он пропитался. Концентрация раствора должна составлять 4% ~ 5%, а температура должна поддерживаться на уровне 75 ~ 90 ℃. Если это травление, используйте воду нормальной температуры для разбавления раствора. Время замачивания не менее 1 минуты.

(2) Во время процесса подшипник следует встряхивать или перемещать, чтобы он полностью контактировал с раствором, раствор должен быть чистым, а время травления следует контролировать в пределах 5 минут.

(3) Промойте пропитанный подшипник в проточной холодной воде и охладите его до комнатной температуры.

3. Осмотр после травления: Проверить внешний вид подшипника. Его поверхность должна быть ровной серебристо-серой или светло-серой. Обычно обожженное место будет черным или ярко-белым, мягкое пятно будет темно-серым или черным, а обезуглероженное место будет не совсем белым. В процессе осмотра нельзя протирать несущую поверхность. В случае сомнений протрите тканью, смоченной абсорбирующей ватой, смоченной в этаноле или растворе для защиты от ржавчины.

Slewing Bearings

После завершения проверки подшипник следует вовремя отправить на антикоррозионную обработку, чтобы избежать повторного окисления и коррозии поверхности.

3. Меры предосторожности при травлении опорно-поворотных устройств.

1. Во время процесса травления операция должна выполняться строго в соответствии с технологической последовательностью, и последовательность процесса не должна выбираться случайным образом.

2. Следите, чтобы линшуй тек и был чистым во время процесса травления и избегайте помутнения.

3. Весь процесс должен производиться в условиях хорошей вентиляции и защиты.

4. При замене травильного раствора резервуар для очистки необходимо очистить, промыть 2-4 раза чистой водой и затем приготовить раствор.

5. При приготовлении разбавленного раствора вылейте концентрированную кислоту в воду или спирт и продолжайте перемешивать. Если есть твердое вещество, сначала перемешайте твердое вещество, а затем добавьте концентрированную кислоту. Запрещается наливать воду в концентрированную кислоту, которая склонна к разбрызгиванию или опасности. несчастный случай.

Вышеупомянутое является конкретным введением о том, почему необходимо протравливать поворотный подшипник, и о процессе травления. Надеюсь помочь всем лучше понять назначение и значение маринования. В то же время травление может улучшить производительность подшипника.

Зачем нужно отжигать поворотный подшипник?

Зачем нужно отжигать опорно-поворотные устройства? По сути, отжиг подшипников поворотных колец — это процесс термической обработки подшипников. Обычно металл подшипника нагревается до определенной температуры и выдерживается в течение определенного периода времени, а затем металл охлаждается с подходящей скоростью. Этот метод улучшает ударную вязкость подшипниковой стали. , Снижение твердости подшипника и остаточного напряжения может снизить вероятность деформации и трещин, а также повысить стабильность материалов подшипников.

Зачем нужно отжигать поворотный подшипник?

Отжиг поворотного подшипника может быть вызван тремя причинами:

1. Процесс отжига может снизить твердость подшипниковой стали, улучшить пластичность и облегчить последующую резку и деформационную обработку.

2. Отжиг может измельчить зерна материалов подшипников, устранить структурные дефекты, возникшие во время литья, ковки и сварки подшипников, а также обеспечить однородность структурной структуры и состава стали, что может улучшить характеристики стали и подготовить ее к последующему нагреву. лечение.

3. Процесс отжига может устранить внутреннее напряжение в стали и предотвратить или уменьшить возможность деформации и растрескивания подшипника. В одном случае процесс отжига предназначен не только для металлических материалов, но и для отжига неметаллических материалов. После понимания того, почему необходимо отжигать поворотные подшипники, следующий редактор представит типы процессов отжига для поворотных подшипников. Фактически, существует много типов процессов отжига, и разные стальные конструкции подходят для разных процессов.

Тип процесса отжига поворотного подшипника

Slewing Bearings

1. Рекристаллизационный отжиг.

Рекристаллизационный отжиг также называется полным отжигом, который представляет собой процесс отжига, при котором сплавы железа с углеродом аустенитизируются, а затем медленно охлаждаются или близки к равновесию. Температура нагрева углеродистой стали обычно составляет Ac3 + (30 ~ 50 ℃); легированная сталь Ac3 + (500 ~ 70 ℃); время выдержки зависит от типа стали, размера заготовки, количества установленной печи, выбранной модели оборудования и т. д. Коэффициенты определяются. Чтобы гарантировать, что переохлажденный аустенит претерпевает перлитное превращение, охлаждение при рекристаллизационном отжиге должно быть медленным, и печь охлаждают примерно до 500 ° C, а затем охлаждают воздухом.

Этот процесс отжига в основном используется для доэвтектоидных сталей, как правило, для поковок, отливок и горячекатаных профилей из среднеуглеродистой стали и низко- и среднеуглеродистых легированных конструкционных сталей, а иногда также используется для их сварных компонентов; он не подходит для заэвтектоидных сталей, поскольку для рекристаллизационного отжига заэвтектоидной стали необходимо нагревать до температуры выше Acm, во время медленного охлаждения цементит будет выпадать в осадок вдоль границы аустенитного зерна и иметь сетчатое распределение, что увеличивает хрупкость материала и оставить скрытые опасности для термической обработки.

2. Равномерный отжиг.

Равномерный отжиг также называется диффузионным отжигом, чтобы уменьшить сегрегацию химического состава металлических отливок или поковок и неравномерность структуры. Его нагревают до высокой температуры, выдерживают в течение длительного времени, а затем медленно охлаждают, чтобы гомогенизировать химический состав и структуру. Назначение процесса отжига. Температура нагрева при гомогенизационном отжиге обычно составляет Ac3 + (150 200 ℃), то есть 1050 ~ 1150 ℃, а время выдержки обычно составляет 10-15 ч, чтобы обеспечить полный прогресс диффузии и устранить или уменьшить неравномерность состава. или организации. Поскольку температура нагрева при диффузионном отжиге высока, время велико, а кристаллические зерна крупные, по этой причине после диффузионного отжига выполняется рекристаллизационный отжиг или нормализация для повторного измельчения структуры.

Slewing Bearings

3. Неполный отжиг.

Частичный отжиг — это процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом нагревается до температуры между Ac1 и Ac3 для достижения частичной аустенитизации с последующим медленным охлаждением. Частичный отжиг подходит в основном для поковок из средне- и высокоуглеродистой стали, а также поковок из низколегированной стали и т. Д. Его цель — улучшить структуру и снизить твердость. Температура нагрева составляет Ac1 + (40-60) ℃, и температура медленно понижается после сохранения тепла.

4. Отжиг для снятия напряжений.

Одной из основных причин, по которой поворотные подшипники следует подвергать отжигу, является процесс отжига для устранения остаточного напряжения, вызванного обработкой пластической деформации, сваркой и т. Д., А также остаточного напряжения в отливке. После ковки, литья, сварки и резки в заготовке возникают внутренние напряжения. Если вовремя не устранить ее, заготовка будет деформироваться во время обработки и использования, что повлияет на точность заготовки. Очень важно использовать отжиг для снятия напряжения, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее во время обработки.

5. Изотермический отжиг.

Изотермический отжиг заключается в том, чтобы нагреть сталь или заготовку до определенной температуры и выдержать ее в течение определенного периода времени, а затем быстро охладить ее до определенной температуры в диапазоне перлитных температур и выдержать изотермически, чтобы аустенит превратился в перлит. структура, а затем в процессе отжига с воздушным охлаждением. Этот процесс подходит для среднеуглеродистой легированной стали и низколегированной стали, и его цель — улучшить структуру и снизить твердость. Температура нагрева доэвтектоидной стали составляет Ac3 + (30 50) ℃, а температура нагрева заэвтектоидной стали составляет Ac3 + (20 40) ℃. Выдержите его в течение определенного периода времени, а затем выполните изотермическое превращение с охлаждением печи до температуры немного ниже, чем Ar3, а затем с воздушным охлаждением из печи. Структура и твердость при изотермическом отжиге более однородны, чем при рекристаллизационном отжиге.

6. Сфероидизирующий отжиг.

Сфероидизирующий отжиг — это процесс отжига для образования сфероидальных карбидов в стали. Нагрейте его до температуры на 20-30 ° C выше Ac1, выдержите некоторое время, а затем медленно охладите, чтобы получить структуру из сферических или зернистых карбидов, равномерно распределенных на ферритной матрице.

Сфероидизирующий отжиг в основном используется для заэвтектоидных сталей и легированных инструментальных сталей (таких как режущие инструменты, измерительные инструменты, формы, подшипники и другие марки стали). Основная цель — снизить твердость, улучшить обрабатываемость и подготовиться к последующей закалке. Существует множество способов процесса сфероидизационного отжига, и два обычно используемых процесса — это обычный сфероидизирующий отжиг и изотермический сфероидизирующий отжиг. По сравнению с обычными методами отжига сфероидизирующий отжиг может не только сократить цикл, но также сделать сфероидизированную структуру однородной и может строго контролировать твердость после отжига.

7. Рекристаллизационный отжиг.

Рекристаллизационный отжиг также называют промежуточным отжигом. Это процесс термообработки, при котором холоднодеформированный металл нагревается до температуры, превышающей температуру рекристаллизации, и выдерживается в течение соответствующего времени для рекристаллизации деформированных зерен в однородные равноосные зерна для устранения деформационного упрочнения и остаточного напряжения. .

Вышеупомянутое является введением к причинам, по которым поворотные подшипники следует подвергать отжигу, которое также включает типы процессов отжига и их соответствующие характеристики и описание процессов. Я надеюсь помочь каждому получить более четкое представление о процессе отжига.

Что произойдет, если поворотный подшипник неправильно смазан?

При покупке поворотных подшипников производители поворотных подшипников рекомендуют нам регулярно смазывать подшипники, но для тех, кто не понимает, во время смазки может возникнуть неправильная смазка. В таком случае, серьезны ли последствия неправильной смазки опорно-поворотных устройств? ? Что произойдет, если поворотный подшипник неправильно смазан? На что следует обратить внимание при смазке подшипников?

Последствия неправильной смазки опорно-поворотных устройств

Slewing Bearings

1. Обесцвечивание

Контакт металл-металл приведет к слишком высокой температуре подшипника, что приведет к обесцвечиванию дорожек качения и роликов. В легких случаях это изменение цвета происходит из-за загрязнения смазкой поверхности подшипника, а в тяжелых случаях — из-за обесцвечивания металла из-за высоких температур. Во всех случаях раннее обнаружение позволяет избежать дорогостоящего ремонта.

2. Подогрев подшипников.

Во время работы машины часть, на которой установлен подшипник, может иметь определенную температуру. При прикосновении к корпусу механизма рукой должно быть нормально, что вы не чувствуете тепла, в противном случае это указывает на слишком высокую температуру подшипника. Одна из причин слишком высоких подшипников — плохая смазка подшипников. Смазочное масло (или консистентная смазка), используемое в подшипниках качения, имеет определенную рабочую температуру. Когда температура слишком высока, вода или зола попадают в гнездо подшипника, оно серьезно окисляется, превращается в эмульсию и т. Д., Что теряет свой смазывающий эффект и приводит к тому, что подшипник страдает от высокой температуры. И сгорел. Кроме того, низкое качество самого смазочного масла (или консистентной смазки) или отсутствие добавления масла (консистентной смазки) во время работы приведет к повышению температуры подшипника.

3. Царапины и шелушение.

Осмотрите подшипник на предмет порезов или отслаивания металла. Эти ситуации требуют немедленного внимания. Царапины и отслаивание могут возникать при высоких нагрузках и низких оборотах или при постоянных высоких температурах, а тонкая или недостаточная масляная пленка ускоряет возникновение проблемы. Недостаточная смазка, неправильный выбор смазки или резкие изменения условий работы могут привести к отслаиванию материала подшипника или появлению царапин на ребрах подшипника.

4. Ненормальный шум подшипников.

Если подшипник находится в хорошем состоянии непрерывного вращения, он будет издавать тихий воющий или жужжащий звук. Если слышно резкое шипение, скрип и другие нерегулярные звуки, это часто указывает на то, что подшипник находится в плохом состоянии непрерывного вращения. Резкий скрип может быть вызван неправильной смазкой.

5. Подшипник полностью заблокирован.

Сильный местный нагрев приведет к течению металла в подшипнике, что приведет к изменению исходного материала и геометрии подшипника. Это может привести к чрезмерному наклону роликов, повреждению сепаратора и полной блокировке подшипника. В случае катастрофического повреждения рекомендуется проконсультироваться со специалистом по подшипникам, чтобы определить основную причину проблемы, поскольку это может быть не только смазка, но и другой фактор.

Меры предосторожности для правильной смазки

Slewing Bearings

1. Выберите подходящую смазку.

Выбор подходящей консистентной смазки позволит ей полностью выполнять роль смазки в работе подшипника, так что подшипник может использоваться в течение более длительного времени. Ниже приведены моменты, на которые необходимо обратить внимание при выборе смазки. Давайте взглянем.

(1) Посмотрите на рабочую температуру: рабочая температура смазочной части является важной основой для выбора консистентной смазки. Типичными компонентами, в которых используется консистентная смазка, являются подшипники качения. В условиях высоких температур температура наружного кольца подшипника на 15 ° C ниже, чем температура внутреннего кольца. Температура подшипника, работающего на средних и низких оборотах (3000-5000р / мин), аналогична температуре внутренней среды. В условиях низких температур необходимо использовать синтетическую масляную консистентную смазку, особенно для некоторых миниатюрных подшипников инструментов, которые имеют небольшой аэродинамический крутящий момент. Особое внимание уделите подбору смазки.

(2) Посмотрите на скорость вращения подшипника: скорость смазочного компонента имеет большое влияние на срок службы подшипника консистентной смазки. Поэтому при выборе консистентной смазки необходимо учитывать скорость движения смазываемой детали.

(3) Обратите внимание на окружающую среду: среда, в которой находится смазочная часть и контактирующая среда, имеют большое влияние на характеристики пластичной смазки.

(4) Посмотрите на метод заполнения: метод заполнения консистентной смазкой включает ручное заполнение и централизованное заполнение насоса. Смазка или заполнение, заполнение шприца для смазки, заполнение стакана для жира и т. Д. — это ручное заполнение и автоматическое заполнение.

2. Выберите правильный путь

(1) Ручная смазка: это относительно примитивный метод. В случае недостаточного количества смазочного масла в подшипнике используйте масленку для подачи масла. Обычно он используется при малой нагрузке, низкой скорости или прерывистом движении. Во время работы рекомендуется использовать маслозаливное отверстие. На него устанавливают пылезащитный колпак или шаровой кран, а в качестве фильтрующих устройств используют войлок, вату, шерсть и т. Д.

(2) Автоматическая смазка: автоматический лубрикатор — это устройство, используемое для замены ручной дозаправки. Главное преимущество этого устройства — экономия труда. Он может заправляться регулярно и количественно, так что срок службы оборудования может быть продлен, особенно подходит для более сложных условий работы. Внизу, может снизить риск ручной дозаправки. Используя автоматический лубрикатор, вы можете непрерывно автоматически смазывать работающее оборудование.

3. Своевременно добавляйте смазку.

Выбор подходящей консистентной смазки и метода смазки является предпосылкой для смазки, но также необходимо своевременно добавлять смазку при ежедневном использовании. Это тоже проблема, которую люди часто игнорируют или забывают. Своевременная добавка смазки гарантирует, что подшипник работает в соответствии с условиями эксплуатации. Смазочное масло, которое также является ключом к продлению срока службы подшипника.

Сказанное выше является полным содержанием последствий, вызванных неправильной смазкой поворотного подшипника и методом смазки. Мы понимаем, что неправильная смазка поворотного подшипника может привести к изменению цвета подшипника, нагреву, появлению царапин и отслаиванию, возникновению ненормального шума, блокировке и т. Д. При смазке обращайте внимание на правильный выбор смазки, своевременно добавляйте смазку и т. Д. , что может эффективно предотвратить возникновение неправильной смазки.

Каковы задачи технического обслуживания при использовании опорно-поворотных устройств? Как сохранить?

Поворотный подшипник — незаменимая часть крупногабаритной техники. Его можно установить в машину, чтобы она могла вращаться влево и вправо. В то же время он может выдерживать различные нагрузки. Поскольку поворотное кольцо очень важно, требуется тщательное обслуживание. Более 96% отказов опорно-поворотного устройства вызваны проблемами со смазкой, загрязнением, износом и неправильной работой, что серьезно влияет на срок его службы и нормальную работу.

1. При отправке с завода поворотный подшипник покрывается небольшим количеством смазки. Когда продукт используется, его следует заливать новой смазкой в соответствии с различными условиями работы.

2. Опорно-поворотный подшипник следует регулярно смазывать. В зависимости от типа поворотных подшипников конкретное время заполнения консистентной смазкой выглядит следующим образом:

a: Тип шара: смазка добавляется каждые 100 часов работы.

б; Тип ролика: Смазка добавляется каждые 50 часов работы.

Slewing Bearings

В особых условиях эксплуатации, таких как: тропики, высокая температура, пыль, высокая температура и непрерывная непрерывная работа, цикл заполнения консистентной смазкой должен быть сокращен, и смазка должна заполняться каждые 50 часов работы; когда шестерня работает нормально, она должна гарантированно работать каждый раз. Применяйте моющее средство каждые 150 часов. При интенсивной работе наносите моющее средство каждые 75 часов работы. Обратите внимание, что перед нанесением моющего средства зубы необходимо протереть начисто. Машину необходимо заправлять новой смазкой до и после длительного застоя машины. Каждый раз при добавлении смазки дорожка качения должна заполняться до тех пор, пока она не вытечет из уплотнительного устройства. При добавлении смазки поворотное кольцо необходимо медленно перемещать. Сделайте так, чтобы смазка равномерно залила дорожку качения.

3. Поскольку в процессе использования существует множество всеобъемлющих факторов, пользователь может выбрать смазку в зависимости от конкретной ситуации. Например, для дорожки качения можно использовать: графитовую смазку № 3, № 4, промышленную смазку, смазку № 203, высоко- и низкотемпературную смазку № 7002 для подшипников, смазку № 2 на основе алюминия и т. Д.

Поскольку поворотное кольцо установлено, после 100 часов работы необходимо проверять усилие предварительной затяжки болтов, а затем каждые 500 часов работы оно должно быть адекватным и испытанным.

4. После того, как оборудование проработало в течение 2000 часов, если будет обнаружено, что болт ослаблен ниже 80% указанного крутящего момента, болт и два соседних болта должны быть заменены новыми; если выясняется, что 20% болтов ослаблены до 80% указанного ниже крутящего момента, все болты заменяются новыми. По прошествии 14000 часов работы оборудования необходимо заменить все болты на новые.

news2

5. Обратите особое внимание на работу поворотного подшипника во время использования. Если вы обнаружите, что шум, удары или мощность внезапно увеличиваются, вам следует немедленно остановить машину для проверки, пока все неисправности не будут устранены, а также при необходимости разобрать и осмотреть.

6. Во время использования поворотного подшипника запрещается промывать его непосредственно водой, чтобы вода не попала в дорожку качения и вызовет ржавчину; строго предотвращайте приближение или попадание твердых посторонних предметов в зону зацепления, чтобы избежать травм зубов или ненужных проблем.

7. Чтобы поверхность поворотного подшипника оставалась чистой, выберите подходящий растворитель для очистки в соответствии со свойствами поверхности нержавеющего объекта, чтобы избежать серьезной коррозии. Очистка поверхности может использовать метод очистки химической обработки и метод механической очистки. Когда поверхность высохнет, тщательно контролируйте температуру и подождите, пока высохнет большая часть поверхности, прежде чем протирать ее марлей. При нанесении антикоррозионного масла необходимо применять разные методы в зависимости от различных свойств опорной поверхности. Миниатюрные подшипники можно непосредственно погружать в антикоррозионную смазку. Если вы столкнетесь с особой формой, вы можете выбрать метод окраски, чтобы было непросто произвести накопление. Есть много факторов, вызывающих коррозию металла. Химический состав самого металла также может вызвать коррозию, или температура и влажность окружающей среды, в которой находится объект, также могут вызвать коррозию.

8. Всюду с поверхности поворотного кольца следует часто удалять во время использования, а уплотнительные ленты поворотного кольца следует проверять на старение, растрескивание, повреждение или отслоение. В случае возникновения одного из этих условий необходимо вовремя заменить уплотнительные ленты, чтобы предотвратить попадание мусора в дорожку качения. Если смазка потеряна, необходимо нанести соответствующую смазку после замены, чтобы избежать заклинивания или ржавления тел качения и дорожек качения.

Выше приведено подробное объяснение работ по техническому обслуживанию при использовании поворотного устройства. Короче говоря, поворотное кольцо имеет неисправности, такие как шум и удары после определенного периода использования. Оператор должен вовремя наблюдать и проверять, чтобы устранить неисправность. Только правильное и разумное обслуживание поворотного подшипника может обеспечить его нормальную работу, дать полную свободу его работе и продлить срок его службы.

Стандарт лома и срок службы поворотного подшипника башенного крана

Все машины будут выходить из строя после длительного периода использования. Если детали превышают срок службы или повреждены, не подлежащие ремонту, их следует утилизировать и заменить. Подшипник поворота башенного крана склонен к выходу из строя и повреждению в суровых условиях окружающей среды и длительной работе с высокими нагрузками. Итак, в какой степени он может соответствовать стандарту лома для опорно-поворотного устройства башенного крана?

Стандарт лома опорно-поворотного устройства башенного крана

Slewing Bearings

1. Опорно-поворотное устройство и тела качения изношены и утилизируются.

Износ кольца дорожки качения и тела качения — одна из распространенных форм брака подшипников качения. Когда на поверхности поворотного подшипника происходит точечная коррозия дорожки качения, металлическая поверхность отслаивается и общий износ изнашивается, башенный кран будет испытывать аномальный шум, заклинивание тел качения и чрезмерный зазор между кольцами дорожки качения во время работы; возникнет вибрация и местное воздействие. По мере развития состояния сопротивление повороту будет продолжать увеличиваться, и функция поворота будет потеряна.

2. Обойма поворотного кольца повреждена и утилизирована.

Чтобы избежать трения между телами качения опоры поворота башенного крана, между телами качения обычно добавляется изолирующая клетка. Материал клетки — обычно медь, пластик, порошковая металлургия или низкоуглеродистая сталь. Обойма не передает нагрузку во время подшипника, но движется вместе с телами качения. Когда клетка повреждена или сломана, будет слышен резкий пронзительный звук. Поскольку сломанный корпус сепаратора толкается и раздавливается вращающимися телами качения, это приведет к серьезным повреждениям кольца дорожки качения и тел качения. В настоящее время поворотный подшипник соответствует стандарту на металлолом и может быть заменен.

3. Зубья поворотного кольца повреждены и списаны.

Режим зацепления шестерен поворотной опоры башенного крана имеет два вида зацепления с внешним зацеплением и зацепление с внутренним зацеплением. При чрезмерном износе поверхности зубьев шестерни появляются трещины и сломанные зубья. Боковой зазор между зубьями шестерни поворотного подшипника башенного крана увеличивается, и поворотный подшипник сразу же теряет свою функцию, если зуб сломан и не подлежит ремонту. В настоящее время он достигает стандарта на лом опорно-поворотного устройства башенного крана.

4. Соединительные болты поворотного кольца повреждены и утилизированы.

Хотя соединительный болт поворотного кольца не является корпусом подшипника, выход из строя болта также приведет к выходу из строя поворотного кольца. Повреждение соединительных болтов при работе башенного крана — тоже обычное явление. Ослабление или поломка соединительного болта поворотного подшипника часто вызывает цепную реакцию, вызывающую ослабление и поломку других болтов. В это время также необходимо заменить поворотный подшипник.

5. Поворотный подшипник поврежден и списан из-за коррозии и ожогов.

Из-за сложной рабочей среды поворотного подшипника башенного крана ситуация, с которой может столкнуться подшипник, также непредсказуема. Если во время работы он подвергнется коррозии агрессивными веществами, такими как кислота и щелочь, внутренние компоненты подшипника будут повреждены, и подшипник будет утилизирован.

Срок службы опорно-поворотного устройства башенного крана

Slewing Bearings

Под определенной нагрузкой количество оборотов или часов, которое подшипник испытывает до точечной коррозии, называется сроком службы подшипника. На срок службы поворотного подшипника башенного крана влияют скорость, радиальная нагрузка, номинальная базовая нагрузка, эквивалентное соответствие, коэффициент скорости и коэффициент усталостной долговечности.

1. Формула расчета срока службы подшипников.

L10-Когда нагрузка на подшипник P, основной номинальный срок службы (106 оборотов)

C — номинальная динамическая грузоподъемность N

ε — индекс

Шариковый подшипник: ε = 3

Роликовый подшипник: ε = 10/3

P — Эквивалентная динамическая нагрузка (Н)

Нагрузка на подшипник в реальных условиях: A, R, преобразованная в нагрузку в экспериментальных условиях, называется эквивалентной динамической нагрузкой. Для компонентов подшипника эта нагрузка является переменной. При экспериментальном исследовании срок службы подшипника изменен на 106 единиц. Более удобная единица измерения (счетчик), но на практике срок службы обычно выражается в часах. По этой причине его необходимо преобразовать.

L10 × 106 = Lh × 60n

2. Методика расчета ресурса опорно-поворотного устройства башенного крана.

(1) Зная модель подшипника, нагрузку и скорость вала, рассчитайте Lh;

(2) Зная нагрузку, скорость и ожидаемый срок службы, рассчитайте C и выберите модель подшипника.
Обычно за расчетный срок службы подшипника принимают средний или капитальный ремонт машины, обычно Lh ‘= 5000, и следует ввести температурный коэффициент ft для подшипника, работающего при высоких температурах.

Ct = ftC

т ≤120 125 150 200 300

фут 1 0,95 0,90 0,80 0,60

Вышесказанное относится к соответствующему содержанию стандарта на лом опорно-поворотного устройства башенного крана. На срок службы башенного крана могут повлиять сложные условия эксплуатации. В то же время хорошее обслуживание и ремонт могут также продлить срок службы опорно-поворотного устройства башенного крана.